Otomotiv sektörü başta olmak üzere, aslında tedarikçi ile çalışılan her sektörde karşılıklı olarak ‘ne istediğini’ ve ‘ne sağlayabildiğini’ ortaya koyan bazı dokümanlar vardır. Bunlardan en yaygınları PPAP, APQP, FMEA, SPC, MSA’dir. Unutmayalım ki bu dokümanların içerikleri tamamen iki tarafın isteklerine göre farklılık gösterebilir. Önceki yazılarımızda PPAP, APQP FMEA ve SPC’yi incelemiştik. Bu yazımızda da MSA’i inceleyeceğiz.
MSA Nedir?
MSA adını ‘Measurement System Analysis’ kelimelerinin baş harflerinden almıştır ve Türkçesi ‘Ölçüm Sistemleri Analizi’dir.
Hayatlarımız günden güne daha fazla veri tabanlı olmaya başlıyor. Yani bir şeyi bildiğinizi ya da bir işi yaptığını belgelendirmeden, karşı taraf sizden emin olamıyor. Hal böyleyken hem yaptığımız işin kaliteli sonuç vermesi için hem de karşı tarafın güvenini sağlamak için veriler hayati önem taşımaktadır. Üretim yapan kuruluşlar, ölçüm ve inceleme yoluyla büyük miktarlarda bilgi toplamaktadırlar. Bu toplanan veriler, süreç ve genel olarak iş hakkında karar vermek için kullanıldığından, toplanan verilerin doğru olması çok önemlidir. Ölçüm sistemimizde hata varsa, yanlış veriler üzerinden karar vereceğimiz için hatalı, istenilene uygun olmayan üretim yapmak kaçınılmaz olacaktır. Dolayısıyla standart ve doğru bir ürün elde etmek için yapılan ölçümlerin kararlı olması gerekir.
MSA, otomotiv sektörüne ürün sağlayan kuruluşlarca ana sanayinin ihtiyaç ve beklentilerine uygun ürün sunmak için kullanılan bir metottur. Günümüz teknolojilerinin gelişmesiyle birlikte bu konuya ayrıca önem verilmiş ve her geçen gün daha da ilerlemektedir. MSA, proseslerde ölçüm cihazları ile yapılan ölçümlerin, dolayısıyla elde edilen bilgilerinden ne derece sağlıklı olduğunun değerlendirilmesi için, ölçüm sisteminin ne derece yeterli olduğunun istatistiksel yöntemlerle ortaya çıkarılmasını ve bir ölçüm süreci içinde var olan varyasyon miktarını belirleyen deneysel, matematiksel bir yöntem olarak tanımlanmaktadır. Sistemin doğruluğunu, hassasiyetini ve kararlılığını değerlendirerek kullanım için ölçüm sistemini onaylamak için kullanılır. Yapılan analiz sonucunda ölçüm sistemlerinin yeterliliği görülmekte ve düzeltici/önleyici tedbirler alınmaktadır.
İyi, güvenilir veriler, üretim sürecinde ki boşa zaman, işçilik ve hurdalığı önleyebilir. MSA uygulamışının nasıl sonuçlar doğurabileceğini şöyle bir varsayımla inceleyebiliriz. Diyelim ki; büyük miktarlarda üretim yapan bir firma, müşterilerinden, ellerine geçen ürünler hakkında uygunsuz oldukları yönünde bir çok şikayet almaya başladı. Parçalar istenilen boyutlarda değildi, dolayısıyla parçalar istenilen işlevi yerine getiremiyordu. İlk önce üretim süreci kontrol edildi ve bir sorunlar karşılaşılmadı. Daha sonra, operatörlerin muayene süreçleri kontrol edildi ve muayene için kullanılan ölçüm cihazlarının üretime uygun olmayan parçaları tespit etmek için yeterli hassasiyete sahip olmadığı anlaşıldı. Bu örnekle de anlaşılacağı gibi MSA doğru ürün üretiminden, iş gücü, zaman hatta hurdaya kadar uzanan etki alanına sahiptir.
MSA uygulanırken, sonuçları etkileyebilecek daha doğrusu sonuçlarda varyasyon yaratabilecek bazı kaynaklar vardır. Bunları genel hatlarıyla ‘Süreç Değişkenlik Kaynakları’ ve ‘Ölçüm Sistemi Değişkenlik Kaynakları’ olarak sınıflandırabiliriz. Bunlar şu şekilde sıralanabilir;
- Proses: Test yöntemi, şartname vb.
- Personel: Operatörler, beceri düzeyleri, eğitimleri vb.
- Araç/Ekipman: Ölçüm cihazları, takvimler, kullanılan test ekipmanları ve bunlarla bağlantılı ölçümleme sistemleri vb.
- Ölçülecekler: Ölçülecek parça veya materyal örnekleri, örnekleme planı vb.
- Çevresel Faktörler: Sıcaklık, nem, basınç vb.
Bu faktörler MSA sonuçlarına etki edebileceği için, uygulamada kullanılan bütün parçalar için bütün etkenler aynı olmalıdır. Böylece sonuçlarda oluşabilecek varyasyonu minimize edebiliriz.
Çalışma Hazırlığı:
- Ölçüm cihazlarını kullanabilen operatörlerin seçilmesi. (5 adet operatör seçilir.)
- Deneme sayısının belirlenmesi. (3 deneme yapılacaktır. Bu sayı değişkenlik gösterebilir.)
- Bütün üretim proseslerinden tüm çalışma aralığını kapsayan, ölçüm yapılacak parçaların belirlenmesi. (10 adet parça belirlenmiştir.)
- Parça karakterinin beklenen proses varyansından en az 1/10’i okuyabilecek, alt birimleri olan ölçüm cihazları belirlenmesi.
- Ölçüm cihazlarının kalibrasyon tarihlerinin kontrol edilmesi.
- Belirlenen numune parçaların operatörlerin göremeyeceği şekilde 1’den 10’a kadar numaralandırılması.
- Ölçüm yapılacak ortamın şartlarını kontrol altında tutulması.
- Parçaların operatörlere rastgele dağıtılmasının sağlanması.
Ölçümlerin Yapılması:
-10 parça için 5 kişinin 1. ölücüm sonuçlarının kayıt altına alınması.
-10 parça için 5 kişinin 2. ölücüm sonuçlarının kayıt altına alınması.
-10 parça için 5 kişinin 3. ölücüm sonuçlarının kayıt altına alınması.
…
-10 parça için 5 kişinin 10. ölücüm sonuçlarının kayıt altına alınması.
-Tüm parçalar tüm operatörler tarafından birer kere ölçülmüş olmalı.
Verileri Analizi:
- Değişkenliği ve standart sapmanın bulunması.
- Sistem değişkenliğinin parça için belirlenen tolerans ile karşılaştırılması.
- Verilerin grafiksel olarak incelenmesi.
- Çıktıların yorumlanması.
- Gerekli tedbirlerin alınması.
Ölçüm Sistemi Hataları:
Ölçüm sistemleri hataları 5 grupta incelenir. Bunlar;
- Sapma, ölçümlerin gözlemlenen ortalaması ve referans değeri arasındaki farktır. Kabul edilen referans değeri veya mastar değer olarakta bilinen referans değeri, ölçülen değerler için hemfikir olunan referans olarak işe yarayan bir değerdir.
- Tekrarlanabilirlik, bir ölçüm cihazı bir ölçümcü tarafından bir çok kez kullanılarak, aynı numunenin aynı karakteristiğini ölçerken elde edilen ölçümlerin varyansıdır.
- Tekrar yapılabilirlik, değişik ölçümcülerin aynı ölçüm cihazını kullanarak, aynı numunenin aynı karakteristiğini ölçerken elde ettikleri ölçümlerin ortalamalarının varyansıdır.
- Kararlılık, aynı numuneler üzerinde, uzun bir zaman periyodu içinde tek bir karakteristiği ölçerken, bir ölçüm sistemiyle elde edilen ölçümlerin toplam varyansıdır.
- Doğrusallık, ölçüm cihazının beklenen çalışma aralığı boyunca Sapma değerleri arasındaki farkdır.
Yorumlar