Otomotiv sektörü başta olmak üzere, aslında tedarikçi ile çalışılan her sektörde karşılıklı olarak ‘ne istediğini’ ve ‘ne sağlayabildiğini’ ortaya koyan bazı dokümanlar vardır. Bunlardan en yaygınları PPAP, APQP, FMEA, SPC, MSA’dir. Unutmayalım ki bu dokümanların içerikleri tamamen iki tarafın isteklerine göre farklılık gösterebilir. Önceki yazılarımızda PPAP ve APQP’yi incelemiştik. Bu yazımıda FMEA’i inceleyeceğiz.
FMEA Tarihçesi
1960’lı yıllarda havacılık alanında ortaya çıkan bu yöntem, uzay ile ilgili çalışmalarda yer almış, ve daha sonrasında nükleer, kimyasal, otomobil vb. endüstrilerde de kabul görmüştür. Bu yöntem ilk defa 9 Aralık 1949 tarihinde ABD askeri prosedürü MIL-p-1629 ile yayınlanmıştır. O dönemlerde FMEA daha çok askeri uçakların imalatı için kullanılmaktaydı. Daha sonra 1960-65 yılları arasında NASA tarafından APOLLO projesinde kullanılmıştır. 1961 yılında ise ilk defa NASA tarafından ‘çok gizli’ olarak nitelendirdikleri FMEA analizinin tabloları yayınlanmıştır. Otomotiv sektöründe ise bu uygulamanın ilk kullanıcısı 1980 yılında FORD olmuştur. Ardından Renault ve Citroen firmaları kullanmıştır.
FMEA Nedir?
FMEA adını İngilizce ‘Failure Mode and Effect Analysis’ kelimelerinin baş harflerinde alır ve Türkçe karşılığı ‘Hata Türü ve Etkileri Analizi’dir. FMEA, hatanın mümkün olduğunca erken aşamada çözülmesi, hata oluşumunun engellenmesi amacı ile kullanılan bir kalite iyileştirme yöntemidir. Bu yöntem genellikle parçaların ve ekipmanların analizine odaklanır, başarısızlığın olabildiği yer ve alanların her birini çözümler ve kişisel fikirleri de dikkate alarak değer biçer. Kısaca FMEA, bir üründe oluşabilecek tüm hata türlerinin sistematik olarak incelendiği bir analiz yöntemidir. Her tür hatanın, müşteri üzerinde oluşturacağı olası etkilere göre analizler yapılır ve bu analizlerin hepsi ürün daha pazara çıkmadan önce, hatta tasarım veya deneme üretimleri sırasında gerçekleştirilir. Böylece herhangi bir hatanın daha oluşmadan önlenmesi amaçlanır.
FMEA’in Esas Amacı
- Potansiyel hataları tanımlar.
- Her hatanın nedenini ve etkilerini belirler.
- Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların önceliğini ortaya çıkarır.
- Hataları, kusurları, arızaları ortadan kaldıracak veya en aza indirecek; değişiklikleri, yöntemleri ve testleri uygulayarak, ürünü en son mükemmel haline getirmeyi başarmaktır.
FMEA ile ilgili kavramlar;
Müşteri: Hata türünden etkilenebilecek son kullanıcı, iç veya dış departmanlar, kişiler ve proseslerdir.
Fonksiyon: Bir proses veya üründen gerçekleştirilmesi beklenen işlemlerdir.
Hata Türü: İç ve dış müşterinin ihtiyaç, istek ve beklentileri ile örtüşmeyen; bir ürün veya prosesin arzulanan fonksiyonu gereği gibi veya hiç yerine getirilmemesidir.
Hata Nedeni: Tasarım veya prosesin belirli bir elemanının hata ile sonuçlanmasına yol açan faktördür.
Hata Etkisi: Müşteri tarafından istenmeyen veya tehlike oluşturabilecek durumlardır.
Mevcut Kontroller: FMEA çalışması sırasında yapılırken hatanın ortaya çıkması veya müşteriye ulaşmasını önlemek içim kullanılan mekanizmalardır.
FMEA Elemanı: FMEA çalışmasında belirlenen ve incelenen konulardır.
Ortaya Çıkma: Hata nedeninin oluşması ve ürünün beklenen ömrü içinde kullanımı sırasında hata türüne yol açmasının ihtimalidir.
Saptama: Mevcut kontrollerin, hatayı bularak müşteriye ulaşmasını engelleme derecesidir.
Ağırlık: Hata etkisinin müşteriye yansıyan sonuçlarının değerlendirilmesidir.
Risk Öncelik Sayısı (RÖS): Belirlenen ortaya çıkma (P), ağırlık (S) ve saptama (D) değerleri kullanılarak elde edilen bir değerdir. Hata türlerini öncelik sırasına koymakta kullanılır.
Kritiklik: Hatanın ortaya çıkma ve müşteriye ulaşmadan bu hatanın saptanabilmesi ihtimallerinin çarpımıdır.
Kritik Karakteristikler: Yasal düzenleme veya ürün veya hizmet güvenilirliğini etkileyebilen karakteristiklerdir. Genel olarak, kritik karakteristikler aşağıdaki faktörler tarafından belirlenir.
-Mahkemeler
-Düzenleyici kurumlar
-Endüstriyel standartlar
-Müşteri talepleri
-Dahil mühendislik talepleri
Önemli Karakteristikler: Proses, ürün veya hizmet kalite özelliklerinin toplanması gereken verileridir.
Temel olarak bir ayrım yapmak gerekirse FMEA çalışmaları;
-Tasarım FMEA
-Proses FMEA
olarak ikiye ayrılabilir.
Tasarım FMEA: Ürünlerin üretim kararı verilmeden önce uygulanır. Tasarımdaki hatalarda dolayı imalat aşamasında oluşabilecek olası hata şekillerini ele alır. Tasarımın bütünlüğünü sürekli kılmak için tasarım aşaması dışında imalatta, montajda, donanımda ve müşterinin kullanımından dolayı üründe oluşacak tasarımla ilgili sorunları tanımlar. Bu teknik ile, sistem veya bileşenlerin güvenilirlikleri yazılı hale getirilir, her hata türünün etkisi analiz edilir ve düzeltici faaliyet yani, tasarım değişiklikleri tanımlanır.
Tasarım FMEA’in çıktıları;
- Risk Öncelik Sayısına göre sıralanmış potansiyel hata türleri listesi,
- Kritik ve önemli hata karakteristiklerinin potansiyel listesi,
- Hata türlerini ortadan kaldıracak, güvenlik konularını ön plana çıkaracak ve ortaya çıkmayı azaltacak potansiyel tasarım önlemlerinin listesi,
- Uygun test etme, muayene ve hata yakalama önlemleri parametrelerinin potansiyel listesi,
- Kritik ve önemli karakteristikler için önerilen potansiyel önlemlerin listesi.
Proses FMEA: İmalat ve montaj süreçlerini analiz etmekte kullanılır. Proses veya montaj yetersizliklerinden kaynaklanan hata türleri üzerinde odaklanır. FMEA sonucunda, proseste yapılan iyileştirmeler, bu tekniğin aynı zamanda proses geliştirme yaklaşımı olarak tanımlanmasını sağlar. Proses FMEA, kusursuz ürüne ulaşmak için, analizcilere, imalat ve montaj sürecinde kullandıkları makineleri, aletleri, prosesleri ve insan gücünün etkilerini analiz ederek değerlendirme yani, zayıf noktalarını belirleme imkanı sağlar.
Donanım hataları, çalışanların hataları, uygun olmayan malzeme ve yöntemlerin kullanılması sonucu oluşan hatalar, proses FMEA ile üretim aşamasından önce belirleneceğinden, kusurları düzeltmek daha kolay olacaktır. Ancak, makine, malzeme, insan, yöntem, ölçme ve çevre olarak tanımlanan üretim bileşenleri arasında etkileşimlerin olması, proses FMEA’nın daha zor ve zaman alıcı olmasına neden olmaktadır.
Proses FMEA çıktıları;
- Risk Öncelik Sayısına göre sıralanmış potansiyel hata türleri listesi,
- Kritik ve/veya önemli hata karakteristiklerinin potansiyel listesi,
- Kritik ve önemli karakteristikler için önerilen potansiyel önlemlerin listesi,
- Hata türlerinin nedenlerini ortadan kaldıracak, ortaya çıkmalarını azaltacak ve saptanma düzeylerini iyileştirecek potansiyel önlemler listesi.
RÖS (Risk Öncelik Sayısı);
Kritikliği belirlemek için kullanılan bir ölçüttür.
P: Her hata türünün oluşma olasılık değeri,
S: Hatanın ne kadar önemli olduğunun değeri,
D: Hataların keşfedilmesinin zorluk derecelendirilmesi.
RÖS = P(olasılık) x S(şiddet) x D(fark edilebilirlik) olarak formüle edilmektedir.
Elde edilen RÖS değerlerine göre, kabul gören düzeltici önlem alma kararı vermek için kullanılan skala şu şekildedir;
– RÖS < 60 ise önlem almaya gerek yoktur.
– 60 ≤RÖS ≤100 ise önlem alınması gerekir.
– RÖS > 100 ise acil önlem alınması gerekir.
Sonuç olarak değerlendirmek gerekir ise, teknolojinin artması, üretim talebinde ki artış ve dolayısı ile hataların artması bu oluşan hataların düzeltilmesi için izlenilen yollarında değişmesini, gelişmesini sağlamıştır. Hataların oluştuktan sonra gözlemleme, ıskarta üzerinden yorum yapma gibi yöntemler, zaman, para, iş gücü gibi konularda da olumsuz etki yarattığından, hataları daha oluşmadan önlemek, nihai ürünü geliştirmek için FMEA gibi yöntemler geliştirilmiş ve uygulanmıştır.
Konu hakkında daha ayrıntılı bilgi ve görsel için bu yazıyı inceleyebilirsiniz. https://www.linkedin.com/pulse/fmea-fmeca-hata-modu-ve-etkileri-analizi-failure-mode-özlem-özkiliç
Yorumlar